Detailierte und bereichsübergreifende Einblicke in das Retooling-Projekt bei Fiat Chrysler Automobiles N.V.
Die Planung, Installation und Inbetriebnahme neuer Fertigungslinien oder das sogenannte Retooling bestehender Fertigungslinien sind Projekte, die HELLER seit Jahrzehnten flexibel, termingerecht und mit den entsprechenden Qualitätsanforderungen umsetzt. Ohne das bereichsübergreifende Engagement der einzelnen Abteilungen wären solche Projekte allerdings nicht durchführbar. Das ist Grund genug, am Beispiel des Retooling-Projekts bei Fiat Chrysler Automobiles N.V. (FCA) im polnischen Bielsko-Biala hinter die Kulissen zu schauen und die Abteilungen und Mitarbeiter vorzustellen.
TEXT Manfred Lerch FOTOS HELLER
APMP:
Das Projektmanagement
Das Projektleiterteam aus APMP, bestehend aus vier Ingenieuren, hat seine Schwerpunkte bei den kubischen Werkstücken Zylinderblock und Zylinderkopf für den Bereich Automotive. Bei nahezu jedem Projekt setzen sich die Projektleiter aus APMP mit neuen Anforderungen und Gegebenheiten auseinander. Das war auch beim Retooling-Projekt für FCA so. Eine bestehende Fertigungslinie mit 53 Bearbeitungszentren sollte in drei Produktionslinien gesplittet werden. Bei der Planung und Abstimmung mit dem Kunden sowie der internen Koordination übernahm Projektmanager Ralf Lenuzza die Regie. Dieses Projekt stellte allerdings eine außergewöhnliche Herausforderung dar. Neue Prozesse, kontinuierliche Änderungen an Werkstücken sowie die Produktion der Testmotoren bis hin zum Serienstart waren weitaus umfangreichere Anforderungen als bei bisherigen Projekten. Der Projektmanager ist aber trotz der zahlreichen Gratwanderungen mit dem Ergebnis äußerst zufrieden: „Bei derart komplexen Projekten sind kurzfristige Änderungen nicht ungewöhnlich. Darauf muss man spontan reagieren.“
SOE:
Der Service
Weltweit sind bei HELLER im Service knapp 600 Mitarbeiter in 30 Niederlassungen beschäftigt. Die Abteilung SOE Market Support Europe war es, die beim FCA-Projekt als eine der ersten vor Ort zum Einsatz kam. Die Bearbeitungszentren mussten einer Herstellerinspektion unterzogen, repariert und anschließend neu positioniert werden. Die Verantwortung für die Zustandsaufnahmen bis hin zur Reparatur und der neuen Aufstellung der Fertigungslinien lag beim Team von Uwe Eisinger, Leiter Support Europe SOE und Oliver Herrmann, Projektmanager Support SOET. So wurden die notwendigen Reparaturmaßnahmen gemäß den Inspektionsergebnissen nach einem gemeinsam mit FCA vereinbarten Schema strukturiert. Jeder Maßnahme waren dabei drei Optimierungsziele zugeordnet: Qualität am Werkstück, Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit und Sicherheit. Hierzu wurde Personal aus ganz Europa rekrutiert, eine besonders enge Zusammenarbeit war die Einbindung der lokalen Techniker der Niederlassung HELLER Slowakei. So wurden von SOE die Überholungsmaßnahmen der Maschinen selbstständig und autark abgewickelt und parallel in feiner Abstimmung mit der Gesamtprojektleitung in das Projekt eingebettet. Überholungen in derart großem Umfang mussten gut geplant und kompetent umgesetzt werden. Nur dadurch konnten die Kollegen der Applikation mit den Maschinen anschließend für den neuen Motor kompromisslose Genauigkeiten erreichen. Die Service-Abteilung blickt sehr positiv auf die Zusammenarbeit mit dem Kunden und den internen Abteilungen zurück. Besonders erfreulich war zudem die Tatsache, dass dieses Projekt mit Sicherheit auch dazu beigetragen hat, dass HELLER im Nachgang mit dem Supplier Award von FCA ausgezeichnet wurde.
AHFE:
Die Fluidtechnik
Nahezu mit Projektbeginn stieg auch die Abteilung Fluidtechnik AHFE in das Projekt ein. Für die Verantwortlichen ging es zwar „nur“ um die Auslegung der Fluidtechnik der zwei geplanten Neumaschinen, aber bei einer Durchlaufzeit der zwei Maschinen von fünf Monaten war es notwendig, früh mit der Planung zu beginnen. Aufwändig gestalteten Nahezu mit Projektbeginn stieg auch die Abteilung Fluidtechnik AHFE in das Projekt ein. Für die Verantwortlichen ging es zwar „nur“ um die Auslegung der Fluidtechnik der zwei geplanten Neumaschinen, aber bei einer Durchlaufzeit der zwei Maschinen von fünf Monaten war es notwendig, früh mit der Planung zu beginnen. Aufwändig gestalteten
AHP5:
Die Steuerungstechnik
Etwas aufwändiger gestalteten sich die Lösungen für die Abteilung Steuerungstechnik. Die Kombination alter und neuer Maschinen stellte die Verantwortlichen, allen voran Gruppenleiter Jochen Blank, vor neue Herausforderungen. So war für die Bestandsaufnahme der alten Maschinen hinsichtlich der Daten eine intensive Recherche notwendig. Zusätzlich musste eine neue Leitrechner-Anbindung für drei unterschiedliche Maschinentypen geschaffen werden. In diesem Zusammenhang forderte das Lastenheft die Einbindung von IO-Technologie. Für Marcel Bauknecht, ebenfalls Abteilung AHP5, waren das überwiegend Standards, mit denen man sich täglich beschäftigt. Die erstmalige Einbindung von IO-Link in alte Maschinen stellte aufgrund der engen Termine dann aber doch eine Herausforderung dar. Die Abteilung AHP5 besteht aus zwei Mitarbeitern für die Hardware und sechs Mitarbeitern für die Software. In dieses Retooling-Projekt waren davon insgesamt drei Mitarbeiter eingebunden.
APM4:
Vorrichtungen, Werkzeuge und Prozesse in der Praxis
Mit der Umsetzung der Vorrichtungskonstruktion sowie der Werkzeug- und Prozessauslegung hatte sich die Gruppe von Stefan Plankenhorn zu beschäftigen. Eingestiegen ist man in das Projekt bei der Fertigung der Vor-Serienteile. Die Vorrichtungen sind mit einem Schnellwechselsystem versehen und mussten auf den bestehenden Maschinen integriert werden. Die Herausforderung bestand hierbei darin, dass man einerseits die Vor-Serienteile auf Original-Equipment fertigen musste, aber andererseits auch eine enorme Typenvielfalt der späteren Produktionsteile abzudecken war. Im Allgemeinen sind kurzfristige Änderungen bezüglich der Werkstücke oder auch enge Terminschienen nach Aussage der Teammitglieder Richard Reich und Andrej Berngardt nicht unüblich: „Dieses Projekt war für uns schon spannend, weil Probleme sehr schnell erkannt und gelöst werden mussten. Wenn man sich aber gleich von Beginn an auf solche Situationen einstellt, kann man auch entsprechend schlagfertig agieren.“
AAE:
Die Planung und deren Umsetzung
Was in den Köpfen und im CAD in den einzelnen Abteilungen entsteht, muss natürlich auch in der Praxis umgesetzt werden. Zuständig ist dafür bei HELLER die Abteilung AAE. Hier koordinierte Holger Class, achtete auf Termine und reagierte auf unvorhersehbare Ereignisse. Nun gibt für gewöhnlich der Kunde den Produktionsstart vor. Bei Neumaschinen und leeren Hallen ist das dann auch kaum ein Problem. Beim FCA-Projekt mussten allerdings alte Maschinen aus einer Fertigungslinie herausgetrennt und neu aufgestellt sowie eine neue Produktionslinie in Betrieb genommen werden. Insgesamt waren das 53 Maschinen. Knapp ein Jahr lang waren so sechs bis acht Mitarbeiter von HELLER vor Ort. Es wurde geprüft, überholt, versetzt, Unwegsamkeiten wurden geebnet und kontinuierlich auf Prozessänderungen während des Einfahrens reagiert. Trotz der sportlichen Termine sieht Class das Projekt heute zwar noch als eine echte Herausforderung, die man aber nahezu reibungslos meisterte.
AHNC:
Die Umsetzung an Maschine und Werkstück
Den geplanten Bearbeitungsprozess an den Werkstücken, die von den Kollegen in der Prozessplanung festgelegt wurden, setzt man in der Abteilung AHNC in lauffähige NC-Programme um. Erhard Hummel und seine Mitarbeiter standen beim FCA-Projekt vor der Herausforderung, dass Prozesse im Verlauf des Produktlebenszyklus ein Eigenleben entwickeln. Speziell in Bielsko-Biala wurde über die Jahre einiges verändert und es kamen zahlreiche neue Werkstücke hinzu. Außerdem waren unterschiedliche Maschinen- bzw. Steuerungsgenerationen zu berücksichtigen und bestehende Verkettungseinrichtungen zu einer neuen Fertigungslinie zu verheiraten. Zusätzlich steigerten die Prozessänderungen in der Gamma-Serie den Termindruck. Für Hummel gehört das aber dazu, da die Termine für seine Abteilung für gewöhnlich bei Gamma-Teilen bzw. Nullserien immer sehr eng gesetzt sind.
AAS5:
Die Inbetriebnahme
Für das Einfahren der Programme inklusive der Werkzeuge und die Einhaltung vorgegebener Toleranzen und Taktzeiten ist die Abteilung AAS5 zuständig. Eine besonders schwierige Aufgabe, denn die vom Kunden definierten Schnittparameter dürfen meistens nicht verändert werden. Speziell beim FCA-Projekt erschwerten das zusätzlich die Vorgaben in Sachen Qualität. Für Reiner Hummel und seine Abteilung ist das grundsätzlich kein Problem. Diesen Vorgaben mit über zehn Jahre alten Maschinen gerecht zu werden gestaltet sich dann aber doch spannend. Solche Anforderungen gehören allerdings für die Verantwortlichen fast schon zum Alltag, und so sieht Hummel den erfolgreichen Abschluss des Projekts weniger in seiner Abteilung, sondern vielmehr in der Gesamtheit: „So reibungslos und effizient konnten wir nur agieren, weil die bereichsübergreifenden Aufgaben reibungslos liefen. Dass die Kommunikation hervorragend funktioniert, konnten wir bereits in den letzten Jahren an einigen Projekten eindrucksvoll unter Beweis stellen.“
